Como introdução, podemos dizer que as principais funções dos fluidos de corte são a lubrificação à baixa velocidade e a refrigeração à alta velocidade, sendo outras funções complementares, a de propiciar uma melhor ajuda na remoção do cavaco da zona de corte, além de proteger tanto o equipamento como a peça contra a corrosão. Não devemos esquecer, que como lubrificante, o óleo de corte atua formando uma película entre a peça e a ferramenta de corte, inibindo assim a formação de microsoldagem na superfície de contato.
Ao se utilizar um fluído de corte à base de água, a função de refrigeração (dissipação de calor) tanto da peça como da ferramenta de corte é mais importante, em relação ao poder de lubrificação (redução do calor). Nas operações que são realizadas às altas velocidades, normalmente não há condições favoráveis para a penetração do óleo de corte na zona de contato entre a ferramenta e o cavaco, para que ela exerça a função de lubrificante. Então para estas operações, a utilização de um lubrificante de corte à base de água é de extrema importância para a operação.
Normalmente em operações de usinagem com baixas velocidades, o poder de refrigeração do processo é relativamente menos importante, sendo a lubrificação o aspecto mais necessário a ser considerado. Neste caso, o uso de um fluido de corte integral ou um fluido de corte à base de óleo é o mais indicado.
Por que devemos utilizar fluídos de corte?
A obtenção de um menor custo total por quantidade de peças usinadas e um aumento da taxa de produção são os fatores principais. Mas isso só será possível de ser atingido, se o fluído de corte proporcionar os seguintes resultados:
- Melhorar o acabamento superficial da peça usinada;
- Facilitar a remoção do cavado da zona de corte;
- Aumentar a vida útil do ferramental;
- Diminuir a temperatura da peça, evitando assim, dilatações, deformações e erros de medidas;
- Não contribuir para o aumento da oxidação da peça e do equipamento.
Qual é o melhor fluido de corte a ser utilizado?
A escolha do melhor fluído de corte está intimamente ligado ao tipo de material que será usinado, qual a operação que será feita e que tipo de ferramenta será utilizada.
Quando a refrigeração é mais importante para o processo, normalmente são indicados os fluídos de corte solúveis sintéticos. Para as operações onde o fator primordial é manter a lubrificação do processo, os fluídos de corte de base mineral são os mais indicados.
Qual o tipo de fluido de corte dever ser utilizado?
Alumínio: Metal de fácil usinabilidade, onde normalmente a utilização de óleos de corte solúveis à base de óleo mineral e material graxo, atende plenamente ao que necessita. Não necessita de aditivos EP (extrema pressão), mas a formulação do lubrificante não pode conter enxofre, pois este ataca o metal: https://cadium.com.br/work/oleo-soluvel-para-corte-venturi-bio-450/
Ferro Fundido: Apesar de que em algumas operações ele pode ser usinado à seco, o uso de um óleo emulsionável ajuda à remover os cavacos e abaixar a temperatura da peça, contribuindo para evitar deformações: https://cadium.com.br/work/oleo-de-corte-soluvel-alocton-su-200/
Cobre: Para o cobre e suas ligas geralmente são usados óleos solúveis, mas estes precisam ser formulados sem o enxofre, que ataca o metal:https://cadium.com.br/work/oleo-soluvel-para-corte-venturi-bio-340/
Magnésio: Outro metal que pode ser usinado à seco e à altíssimas velocidades. Mas pode ser usinado com o auxílio de um bom fluido de corte. Este não pode ser à base de água, pois esta reage com o cavaco e pode apresentar riscos de ignição. O lubrificante também não pode conter enxofre: https://cadium.com.br/work/oleo-de-corte-para-usinagem-akra-ilo-10/
Como prolongar a vida útil do fluído de corte?
Para que você sempre tenha o melhor fluido de corte em sua empresa:
- Armazene o produto em condições adequadas, longe das intempéries, em local limpo, com temperatura controlada e livre de contaminação;
- A alimentação do fluído de corte deve ser feita diretamente sobre a aresta de corte, e esta operação sempre tem que ser iniciada antes da operação de corte;
- Controle o odor da emulsão através da limpeza do local de operação e dos reservatórios, e se necessário com a adição de fungicidas e bactericidas;
- Filtre e decante constantemente o fluído em uso, purificando e recuperando a sua capacidade de lubrificação;
- Procure minimizar o contato do operador com o fluído de corte. O contato do fluído com a pele do operador pode causar dermatite, e o contato dos fluídos corporais com o lubrificante de corte pode desencadear problemas de formação de fungos e bactérias na emulsão.
Em breve forneceremos mais dicas de como melhor utilizar os lubrificantes em sua empresa.
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